Reaming và lăn vòng

Việc cán kim loại có thể được thực hiện theo nhiều cách khác nhau và các phương pháp này được sử dụng khác nhau tùy thuộc vào ứng dụng. Số lượng sản phẩm, điều kiện sản xuất và các yếu tố khác đều đóng vai trò trong quá trình ra quyết định khi lựa chọn loại quy trình cán để sử dụng. Quá trình cán có thể được chia thành các loại sau theo các yêu cầu sau:

Cán ren và bánh răng
Cán ren và bánh răng: Bằng cách lăn qua đầu vào kim loại bằng khuôn, ren được hình thành. Phương pháp này cắt ren và bánh răng.

Cán hình
Quá trình cán này tạo thành kim loại (phôi). Cuộn tiết diện i, tiết diện h, v.v. Kim loại được tạo hình bằng con lăn. Hình dạng cuối cùng xác định sự kết hợp và hình dạng con lăn. Nó chính xác.

lăn vòng
Con lăn này có một con lăn truyền động, một con lăn chạy không tải và một con lăn hướng trục. Con lăn dẫn động và con lăn chạy không tải quay cùng chiều. Con lăn chạy không tải quay bên trong kim loại và khi đường kính lỗ tăng lên, chúng di chuyển gần nhau hơn.

Xỏ lỗ ống
Hai con lăn cộng với một trục gá cố định tạo thành quy trình cán này. Kim loại trượt về phía trục gá khi con lăn quay nó. Lực nén của trục gá làm cho kim loại di chuyển về phía nó, tạo ra một lỗ. Nó tạo ra các ống rỗng liền mạch có thành dày.

Cán xiên
Vòng bi được lăn theo cách này. Kim loại được chạy qua một con lăn cụ thể để tạo ra các quả bóng chịu lực. Đó là một cách dễ dàng để sản xuất hàng loạt vòng bi.

Cán ngang
Việc lăn này tạo ra một bề mặt thon gọn. Kim loại được chuyển giữa hai con lăn quay. Con lăn có phần côn làm cho bề mặt bị thuôn nhọn. Nó được sử dụng trong quá trình sản xuất trục côn, lò xo lá, v.v.

uốn cuộn
Phương pháp cán này uốn cong kim loại. Khi kim loại đi qua các con lăn, nó sẽ cong theo hướng của chúng. Uốn cuộn giúp tăng hiệu quả khí động học của xe bằng cách uốn ống khung gầm.

Cán phẳng
Đây là phương pháp cán cơ bản được sử dụng để tạo hoa, tấm, v.v. Từ thỏi. Kim loại phẳng đầu vào là đầu ra có độ dày giảm. Kỹ thuật cán này chỉ làm giảm độ dày kim loại ở đầu ra.

Cán có kiểm soát
Như tên cho thấy, đây là một loại quy trình cán được thực hiện một cách có kiểm soát. Các ngành công nghiệp sử dụng nó thường xuyên. Trong ngành công nghiệp thép, kích thước hạt được xác định trước và việc cán được kiểm soát để tạo ra cùng kích thước hạt.

Cán vòng là một loại hoạt động tạo hình kim loại chuyên dụng, giúp giảm độ dày (tiết diện) và mở rộng đường kính (chu vi) của chi tiết gia công bằng tác động ép khi nó đi qua giữa hai cuộn quay. Quá trình cán vòng được sử dụng rộng rãi để sản xuất các vòng liền mạch có đường kính ngoài từ 100 mm đến 8 mét với các phôi gia công nguội hoặc nóng. Những vòng này thường được sử dụng làm mặt bích, mặt bích ống, bánh răng vòng, vòng kết cấu, vòng tua-bin khí, v.v. Vòng titan và siêu hợp kim được sử dụng làm bộ phận vỏ cho động cơ phản lực trong ngành hàng không vũ trụ. Ưu điểm của quy trình này bao gồm đạt được chất lượng đồng đều, bề mặt nhẵn, dung sai gần, thời gian sản xuất ngắn và tổn thất vật liệu tương đối nhỏ, đặc biệt đối với các vòng có biên dạng phức tạp. Tuy nhiên, có một số nhược điểm nhất định trong quá trình này so với quá trình rèn. Ví dụ, cán vòng không có khả năng lấp đầy đầy đủ các khoang cuộn, đặc biệt khi chúng quá sâu. Điều này là do trong quá trình cán vòng, việc giảm tiết diện của vòng có xu hướng làm tăng đường kính của vòng, thay vì buộc vật liệu phải lấp đầy các khoang cuộn.
Một quy trình cán vòng điển hình có hai bộ cuộn: một bộ hướng tâm làm giảm độ dày hướng tâm của vòng và một bộ trục điều khiển chiều rộng của vòng, như trong Hình 1. Trong quá trình cán vòng, phần chính biến dạng xảy ra giữa cuộn vua (chính) và cuộn trục gá (áp lực). Chuyển động quay của cuộn vua, kết hợp với ma sát ở bề mặt cuộn/vòng, đẩy vòng qua khe hở cuộn và độ dày thành của nó giảm liên tục do áp suất tăng lên của cuộn. Khoảng cách giữa cuộn chính và cuộn trục gá do đó giảm dần. Khi tiết diện của vòng giảm dần, đường kính của vòng tăng dần do vật liệu không thể nén được. Con lăn hướng trục có tên là con lăn hình nón dùng để giữ chiều rộng không đổi.

Cán doa là một quá trình tạo hình kim loại bao gồm việc cải thiện độ hoàn thiện và độ chính xác của lỗ hiện có trên phôi. Nó sử dụng một công cụ doa có một loạt các lưỡi cắt để tăng dần đường kính lỗ và loại bỏ mọi cạnh thô hoặc gờ còn sót lại do thao tác khoan ban đầu để lại.
Quá trình này hoạt động bằng cách sử dụng sự kết hợp của lực dọc trục và hướng tâm để loại bỏ vật liệu khỏi lỗ. Dụng cụ doa được đưa vào lỗ, sau đó dụng cụ này được xoay và di chuyển tới lui dọc theo trục lỗ. Chuyển động này làm tăng đường kính của lỗ và loại bỏ mọi cạnh thô, không bằng phẳng hoặc biến dạng. Khi dụng cụ di chuyển dọc theo lỗ, các cạnh cắt được duy trì tiếp xúc với phôi, liên tục cạo đi một lớp vật liệu mỏng khỏi thành lỗ. Dụng cụ doa được kéo ra khỏi lỗ định kỳ để loại bỏ phoi khỏi mặt dụng cụ và đảm bảo việc cắt dụng cụ hiệu quả.
Cán doa là một quy trình chính xác thường đòi hỏi máy móc chuyên dụng và người vận hành có tay nghề cao. Nó được sử dụng trong nhiều ngành công nghiệp để khoan lỗ trên các bộ phận kim loại như động cơ ô tô, linh kiện máy bay và hệ thống thủy lực, các bộ phận chính xác bằng thép, thanh nối, trục khuỷu, v.v. Quá trình này giúp cải thiện hiệu suất và chức năng của các bộ phận này, làm cho chúng đáng tin cậy hơn, bền hơn và hiệu quả hơn.

Cải thiện độ chính xác kích thước và chất lượng bề mặt của lỗ:Bằng cách cắt một lượng nhỏ lớp kim loại khỏi thành lỗ phôi bằng dao doa, độ chính xác về kích thước và chất lượng bề mặt của lỗ có thể được cải thiện.

Nâng cao hiệu quả và độ chính xác gia công:So với khoan, lỗ bản lề thường được gia công vào trong ở một góc nhất định, giúp nâng cao hiệu quả và độ chính xác gia công.

Giảm chi phí gia công:So với mài bên trong và doa chính xác, doa là phương pháp gia công kinh tế và thiết thực hơn cho các lỗ nhỏ hơn.

Nâng cao chất lượng sản phẩm:Các lỗ doa có thể cải thiện chất lượng xử lý, giảm chi phí, cải thiện độ chính xác và độ mịn của sản phẩm.

Thích hợp cho các thiết bị xử lý khác nhau:Reaming phù hợp với nhiều thiết bị gia công khác nhau như máy phay, máy khoan, máy tiện, v.v. Nó được sử dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp như sản xuất cơ khí, sản xuất hàng không và sản xuất ô tô.